PVDF原料本色接近半透明，所以注塑出的产品要求透光洁净度极高，产品表面质量要求非常严格，不能有任何气泡、气孔、变黄。黑点、变色、光洁度不好等缺陷，因此在整个注塑生产过程中对注塑环境、设备，模具、操作流程等都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。由于PVDF注塑原料熔点高、密度大热塑系数大，流动性比较差等因素，因此为保证产品的表面质量和产品内部不出现气孔，往往要在温度、注射压力、冷却时间，注射速度和背压压力等工艺参数进行调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
   为此从原材料的烘干准备，对设备参数设置和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。
    （一）PVDF原料的准备和干燥处理，由于在原材料中含有任何一点杂质，都可能影响产品外观质量，因此在加料过程中，必须注意高度密封，保证原料干净度。如果原料中含有水分，那通过加温挤出后出现严重气泡现象，所以一定要做干燥处理，还要注意在干燥过程中，对于温度和时间的控制。

    （二）注塑机筒必须保证洁净
    为防止料筒中有不同材质的残余原料和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，在开始正常生产前必须用PVDF料充分清洗料筒螺杆，以免PVDF原料与其他物料混合。当临时停止生产时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降变色，必须降低料筒温度且停机时间不要超过半小时。这一点要注意，而且每次停产后也必须要用对螺杆不腐蚀的物料将残余PVDF原料清洗出来，以免对螺杆造成腐蚀。
    （三）在正常生产时，对PVDF产品尺寸精度的控制方法

由于PVDF材料本身收缩系数比较大，所以在加工时要充分考虑这一点，那就要求在产品冷却时间控制上要灵活掌握，一般可以采用多时段设置试生产，对于不同冷却时间的产品分别进行记录，代产品完全定型后在确定那个冷却时间比较合适，作好记录，下次在生产时就可以以此为依据直接生产，这样既保证了每批产品的稳定性也减少了每次生产时材料的浪费。